QPQ處理比氣體氮化好的是處理零件不變形，滲層均勻性佳，表面硬度高耐磨性好，化合層深。比離子氮化好的是可處理體積大的零件，形狀復(fù)雜，帶小孔小直徑的零件，能處理處理鑄鐵件。比高頻淬火、整體淬火、滲碳表面淬火要耐磨

QPQ鹽浴復(fù)合表面處理技術(shù)

     QPQ是英文Quench—Polish-Quench的縮寫(xiě)，原意為淬火一拋光一淬火。永嘉QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)是在作了鹽浴復(fù)合處理以后，為了降低工件表面的粗糙度，可以對(duì)工件表面進(jìn)行一次拋光，然后再在鹽浴中作一次氧化，這對(duì)精密零件和表面粗糙度要求較高的工件來(lái)說(shuō)是非常必要的。

     QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)，可以大幅度提高金屬表面的耐磨性、抗蝕性，而工件幾乎不發(fā)生變形，是一種新的金屬表面強(qiáng)化改性技術(shù)。這種溫州QPQ表面處理技術(shù)實(shí)現(xiàn)了滲氮工序和氧化工序的復(fù)合；氮化物和氧化物的復(fù)合；耐磨性和抗蝕性的復(fù)合；熱處理技術(shù)和防腐技術(shù)的復(fù)合。

1 QPQ處理與氣體氮化的比較

氣體氮化的優(yōu)缺點(diǎn)：

◆氣體氮化適用于鋼制零件，但不能很好處理鑄鐵，特別不適合處理那些具有游離石墨的鑄鐵；
 ◆形成ε相和γ’相混合的化合層（γ’相的含量取決于鋼材的成份：鋼中合金元素越少，γ’相占比例越高）；
 ◆可以得到表面化合層深12μm，擴(kuò)散層深達(dá)0.20mm 到0.60mm；
 ◆導(dǎo)致處理零件的變形極大；
 ◆氣體氮化滲層均勻性不好；
 ◆氣體氮化表面硬度值低。

QPQ處理比氣體氮化的優(yōu)勢(shì)：

◆由于鹽的化學(xué)成份，能處理所有的鋼和鑄鐵件；
 ◆QPQ工藝形成ε相單相層，因而不脆（具有良好的表面抗疲老強(qiáng)度）；
 ◆與氣體氮化生成的γ’+ε混合相相比具有好的抗磨性能和耐腐蝕性能；
 ◆處理四、六缸曲軸幾乎不變形，可滿足一般高精度零部件氮化要求；
 ◆QPQ處理滲層均勻性佳；
 ◆表面硬度高，有高的耐磨性；
 ◆化合層深度可達(dá)15～25μm以上，擴(kuò)散層深度可達(dá)0.30～0.80mm以上；
 ◆QPQ處理的沖壓模壽命比氣體氮化提高3～5倍。

2 QPQ處理與離子氮化的比較

離子氮化的缺點(diǎn)：

◆難以處理體積較大的零件，是由于為得到輝光放電（離子體）和避免弧光須保證較短問(wèn)題；
 ◆難以對(duì)形狀尺寸差異大的零件放在一起混合處理；
 ◆離子氮化難以處理形狀復(fù)雜的零件；
 ◆不可能處理帶小孔／小直徑的零件；
 ◆幾乎不可能很好地處理鑄鐵件。

QPQ處理比離子氮化的優(yōu)勢(shì)：

◆QPQ工藝技術(shù)則對(duì)零件體積大小、形狀復(fù)雜程度以及是否帶小孔均無(wú)要求；
 ◆對(duì)于鑄鐵件，粉末冶金制品亦可有很好的處理結(jié)果，滲層及其均勻性亦非常令人滿意。

3 QPQ處理與高頻淬火、整體淬火比較

高頻淬火和整體淬火：

◆采用高頻淬火的結(jié)構(gòu)零件一般常用中碳鋼或中碳合金鋼，熱處理后一般為淬火回火的馬氏體組織，即含碳的過(guò)飽和固溶體。

QPQ處理比高頻淬火和整體淬火的優(yōu)勢(shì)：

◆中碳鋼經(jīng)QPQ 鹽浴復(fù)合處理以后，表面為含氮的化合物Fe2-3N，其耐磨性比含碳馬氏體高得多。

4 QPQ處理與滲碳表面淬火的比較

滲碳表面淬火：

◆滲碳工件表面淬火以后得到的表面滲層組織為淬火回火狀態(tài)的含碳馬氏體組織,有時(shí)含有一定數(shù)量的Fe3C。碳氮共滲工件淬火以后得到的表面滲層組織不是單純的馬氏體，其中含有一定數(shù)量的氮。

QPQ處理比滲碳表面淬火的優(yōu)勢(shì)：

◆QPQ處理的主體工藝是鹽浴滲氮。QPQ工藝滲層中的含氮量比碳氮共滲高得多，表面會(huì)形成氮化物層（Fe2-3N 或Fe3N）。氮化物層的耐磨性則比只含少量氮的淬火馬氏體耐磨性高，當(dāng)然比不含氮的滲碳淬火馬氏體的耐磨性更高。